Die spanende Werkzeugmaschine wurde zur Bearbeitung zylindrischer Flächen an Werkstücken entwickelt. Die meist runden Werkstücke rotieren um die eigene Achse und werden mit Drehmeißeln spanend bearbeitet, d.h. nicht das Werkzeug rotiert, sondern das Werkstück.

Die Drehmaschine, oder auch Drehbank ist eine Weiterentwicklung der Drechselbank. Drehmaschinen mit Computersteuerung oder auch NC-Steuerung bezeichnet man als CNC-Drehmaschine.

Die bekanteste Drehmaschine ist die Leitspindel- und Zugspindeldrehmaschine in waagerechter Bauform (Waagerechtdrehmaschine). Mit diesen manuell bedienten Drehbank können fast alle Drehverfahren angewandt werden. Zudem steht eine Vielzahl von Drehmaschinen-Erweiterungen zur Auswahl. Über die Zug- und Leitspindel kann der Vorschub manuell per Handrad oder maschinel per Hebel ausgeführt werden.

Dank Ihrer relativ kompakten Bauweise und einem angemessenen Preis-Leistungsverhältniss lassen sich Drehteile in Einzelfertigung und Kleinstserienfertigung produzieren. Für größere Serienfertigungen empfehlen sich Drehautomaten.

Die wesentlichen Baugruppen einer handelsüblichen Drehmaschine setzten sich aus 5. Baugruppen zusammen: 1. Maschinengestell, 2. Maschinenbett, 3. Arbeitsspindel(-Getriebe), 4. Werkzeugschlitten, und 5. dem Reitstock.

Beim Hochgeschwindigkeitsfräsen (HSC) werden Fräsmaschinen für feine und schnelle Fräs-Bearbeitung mit HSC-Spindeln eingesetzt. Eine Hochleistungs-CNC-Maschine mit HSC-Spindel ermöglicht eine Drehfrequenzen bis 100.000 Umdrehungen in einer Minute.

Die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung gewinnt in der Zerspanungstechnik immer mehr an Bedeutung. HSC-Systeme tragen zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit und einer Steigerung der Produktivität eines Betriebes bei.

Die “HSC-Fräse“ kann mit Luft- oder Wasserkühlung oder Emulsion zur Kühlung erweitert werden. Die Spindeln (HSC) für das Fräsen mit Hochgeschwindigkeit sind meist mit automatischen Werkzeugwechsler ausgestattet.  Die wesentlichen Vorteile der HSC-Fräspindeln liegen in den leiseren Laufeigenschaften und einer hohen Verfahrgeschwindigkeit bei einer sehr guten Oberfläche. Desweiteren verkürzen sich die Hauptzeitanteile wesentlich. Zudem drängen sich numerisch gesteuerte Werkzeugmaschinen für sich wiederholende Arbeitsgänge förmlich auf. Gegenüber dem konventionellen Fräsverfahren ist beim HSC-Fräsen eine Vorschubgeschwindigkeit sowie die Schnittgeschwindigkeit wesentlich höher.

Ein CNC-Bearbeitungszentrum kann durch die Werkzeugmaschinebauer mit diversen Extras und Sonderwünschen versehen werden: Beispielsweise sind Alu-Nuten-Tische mit diversen Feldern und verschiebbaren Anschlägen die auf Kundenwunsch auch pneumatisch versenkbar sein können, die HF-Frässpindel (>10 kW ),  HSK mit interpolierender Z-Achse, mit x-fach Werkzeugwechsler,  eine automatische Werkzeugeinmessung, Düsen zur Fräserkühlung, Bohrkopfe mit vielen vertikalen Spindeln, einem  Vacuum-Spannsystem mit Vacuumpumpe, einem Nutentisch (mit Feldern), Zentralschmierung und vielen weiteren Extras ausgestattet werden.

Zur Sicherheit des bedienenden Personals sind diese Maschinen entweder geschlossen gebaut oder besitzen Lichtschranken mit einer Not-Ausschaltung. Leider besitzen viele Werkzeugmaschinen (Hochgeschwindigkeitsfräsmaschinen in der Regel schon) diese Sicherheitsvorkehrungen nicht.

Die Entwicklungen der HSC-Technologie sind noch lange nicht abgeschlossen. Eine immer weitere Erhöhung der Zerspanleistung wird sicherlich fortgesetzt. Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Steigerung der Fertigungsgenauigkeit.

Aufgrund der Vielseitigkeit des Verfahrens “Fräsen” wurden dementsprechend viele Fräserarten und Fräserformen entwickelt. Die Fräswerkzeuge unterscheiden sich folglich nach der zu fräsenden Form bzw. dem Einsatzzweck des Fräsers. Bei der Auswahl des richtigen Fräsers sind viele Punkte zu berücksichtigen.

Fräser-Übersicht:

Fräserarten + Werkstückformen

• Walzenfräser (DIN 884) Anwendung: Planfräsen ebener Flächen
• Walzenstirnfräser (DIN 1880)  Anwendung: an ebenen Flächen
• Scheibenfräser (DIN 885) Anwendung: breite-, tiefe Nut
• Nutenfräser (DIN 1890) Anwendung: schmale-, flache Nut
• Winkelstirnfräser (DIN 842) Anwendung: winkelige Führung
• Prismenfräser (DIN 847) Anwendung: prismatische Führung
• Konvexfräser (DIN 856) Anwendung: konkave Kurven / Form
• Konkavfräser (DIN 855) Anwendung: konvexe Kurven / Form
• Langlochfräser (DIN 327) Anwendung: Keilnuten und Langlöcher
• Schaftfräser (DIN 844) Anwendung: tiefe Nuten und durchgehende Langlöcher
• T-Nutenfräser (DIN 851) Anwendung: T-Nuten (DIN 650)
• Gesenkfräser (DIN 1889) Anwendung: Gesenke und Formen
• Kreissäge (DIN 1838) Anwendung: tiefe, schmale Schlitze
• Zahnformfräser  Anwendung: Zahnräder fräsen
• Abwälzfräser  Anwendung: Zahnrad fräsen
• Messerkopf  Anwendung: ebene Flächen