In der Metallindustrie werden die Verfahren zur Werkstoffprüfung im allgemeinen in zwei Kategorien unterteilt:
Die zerstörungsfreie und die zerstörende Werkstoffprüfung.

Bei der zerstörenden Werkstoffprüfung werden ausgesuchte Prüfstücke zerstört oder zumindest oberflächlich verändert. Die geprüften Materialien können folglich nicht mehr verwendet werden.

Folgende mechanische Prüfverfahren haben sich in der Metallbranche durchgesetzt:

1. Härteprüfung (Vickers, Brinell, Rockwell, Shore, Knoop, …)
2. Zugversuch - Prüfung der Zugfestigkeit und der Elastizitätsgrenze
3. Blaubruchversuch - Verfahren zur Bestimmung des makroskopischen Reinheitsgrades
4. Stufendrehversuch - Andrehen von Stufen zur Ermittlung von Fremdkörpern
   
5. Bulgeversuch - Fließkurven-ermittlung im biaxialen Spannungszustand
6. Scherversuch - Belastungsfähigkeit gegen Abscherung
7. Druckversuch / Zylinderstauchversuch - Verformung unter Druck
8. Kerbschlagbiegeversuch (Charpy, Izod, Schlagzug, …) - Bestimmung von Zähigkeit und Sprödigkeit
9. Biegeversuch, Faltversuch von Blechen - Ermittlung der Umformbarkeit
10. Tiefungsversuch nach Erichsen - Ermittlung der Tiefziehfähigkeit von Blechen
11. Torsionsversuch - Belastung bei Verdrehung
12. Dauerschwingversuch nach Wöhler - Schwingfestigkeit bei zyklischer Belastung
13. Zeitstandversuch - (Dehngrenze, Zeitstandfestigkeit, Kriechen,…) Dauerhafte Belastung bei honen Temperaturen

Neben den mechanischen Werkstoff-Prüfverfahren sind folgende chemische Prüfverfahren und thermische Werkstoffprüfungen gängig:

1. Metallografie - Mikroskopische Verfahren zur Gefüge-Bestimmung eines metallischen Werkstoffes
2. Aufschweißbiegeversuch - Prüfung der Schweißeigung ( z.B. bei Altstahl)
3. Thermische Analyse - Aggreagtübergänge, Verhalten bei unterschiedlichen Temperaturen
4. Stirnabschreckversuch - Prüfung der Härtbarkeit von metallischen Werkstoffen

Der größte Nachteil der zerstörenden Werkstoffprüfung ist der Verlust des Prüfkörpers durch die zerstörenden Prüfkräfte während der Materialprüfung.